Bezpieczeństwo procesowe

Za bezpieczeństwo procesowe obiektów odpowiadają wszyscy pracownicy różnych branż i służb, każdy w swoim obszarze działania.

Bezpieczeństwo procesowe jest zbiorem działań dotyczących całego „życia” obiektu technologicznego (np. instalacji produkcyjnych, zbiornika magazynowego itp.) prowadzonych w fazie jego projektowania, konstruowania, eksploatacji, bieżącego utrzymania, remontowania, modernizacji, zamykania i wycofywania z ruchu.

Istotne są jednocześnie zagadnienia bezpieczeństwa prowadzenia samego procesu jak i bezpieczeństwa personelu. Zdaniem niezależnych ekspertów obiekty technologiczne w  PKN ORLEN są właściwie zaprojektowane, skonstruowane, eksploatowane, remontowane, utrzymywane czy modernizowane. Zachowane są także jak najwyższe i najlepsze standardy oraz spełnione wymagania wszelkich przepisów prawnych, norm i zasad.

Priorytetowo traktowane są systematyczne działania na rzecz zapobiegania pożarom, wybuchom i uwolnieniom niebezpiecznych substancji chemicznych z instalacji przemysłowych w zakładach chemicznych, rafineriach czy obiektach zajmujących się magazynowaniem produktów ropopochodnych. W celu zapobiegania tego typu zdarzeniom awaryjnym obiekty technologiczne wyposażone są w liczne układy zabezpieczeń i ochrony np. układy kontrolno-pomiarowe, alarmowe, blokadowe, przeciwpożarowe, przeciwwybuchowe, które są  okresowo kontrolowane i konserwowane.

Za bezpieczeństwo procesowe obiektów odpowiadają wszyscy pracownicy różnych branż i służb, każdy w swoim obszarze działania. Pracownicy obiektów technologicznych pełnią istotną rolę w bezpiecznym i odpowiedzialnym funkcjonowaniu swojej instalacji, i jednocześnie całego zakładu,  z uwzględnieniem następujących aspektów:

  • bezpieczna praca urządzeń, aparatów, instalacji i obiektów zależy nie tylko od ich prawidłowego zaprojektowania i odpowiedniej konstrukcji, ale w przeważającej mierze od świadomości załogi odnoszącej się do szkodliwego działania przetwarzanych i magazynowanych substancji niebezpiecznych oraz odpowiedzialności za bezpieczeństwo swoje, instalacji w zakładzie oraz otoczenia,
  • aktywna rola pracowników zakładu produkcyjnego sprowadza się do konsekwentnej dbałości o bezpieczeństwo w miejscu pracy i nadzorowanie sprawności używanego sprzętu, który pozwoli zapewniać optymalne bezpieczeństwo, a także przestrzeganie i stosowanie się do przepisów bhp i ppoż.,
  • nadzorowanym wykonawcom, pracownikom firm obcych powinno się szczegółowo wyjaśnić, że bez upoważnienia żaden z nich nie może zatrzymywać, przesuwać lub naprawiać urządzeń zapewniających im bezpieczeństwo,
  • w działalności pracowników należy eliminować nieuzgodnione manipulowanie wszelkimi urządzeniami, maszynami, zaworami, rurami, urządzeniami elektrycznymi oraz innymi przyrządami bez należytych uprawnień i stosownego doświadczenia.

Koncern prowadzi szkolenia pracowników zatrudnionych bezpośrednio na instalacjach, jak i w innych obszarach firmy, w celu powiększania świadomości o potencjalnych zagrożeniach, działaniach w sytuacjach awaryjnych i doskonalenia znajomości warunków bezpiecznej codziennej pracy. Niezwykle ważne jest wyszkolenie, wiedza i doświadczenie wszystkich pracowników instalacji technologicznych, terminali paliw, ratowników chemicznych, służby bhp i Zakładowej Straży Pożarnej.

Spółka systematycznie identyfikuje zagrożenia procesowe, analizuje i prowadzi oceny bezpieczeństwa obiektów technologicznych.

Zasadniczym celem identyfikacji jest ustalenie wzajemnej relacji pomiędzy występującymi zagrożeniami a stosowanymi środkami bezpieczeństwa i ochrony. Określenie poziomu ryzyka stanowi istotny element przy podejmowaniu decyzji, dotyczącej sprawdzenia skuteczności środków bezpieczeństwa, zastosowanych w celu zapobiegania poważnym awariom, jak i wprowadzenia niezbędnych dodatkowych zabezpieczeń.

Nadzorowanie i bieżący monitoring funkcjonowania instalacji w zakładzie produkcyjnym w Płocku, odbywa się przede wszystkim poprzez (tam gdzie ma to zastosowanie):

  • nadzór systemu DCS (lub inny system nadzoru sterowania operacyjnego),
  • system ESD służący do awaryjnego, bezpiecznego wyłączania urządzeń, maszyn lub instalacji w przypadku przekroczenia dopuszczalnych parametrów pracy,
  • systemy detekcji gazów, przeciwpożarowe, telewizji przemysłowej,
  • program D7i,
  • rutynowe obchody każdej instalacji,
  • prowadzenie zapisów w: „Raportach Operatora” i „Raportach Mistrza”, „Książce odstępstw od procesu technologicznego”,
  • działania kontrolne w „Dniu Bezpieczeństwa Pracy”.